埃馬克電化學(xué)專利的并聯(lián)多管路可編程展波電源技術(shù)及與此配合的專利加工工作間隙自動(dòng)控制的機(jī)電自動(dòng)化系統(tǒng)，可大幅度地提高工件的加工精度和表面質(zhì)量。
電解加工因其特有的非傳統(tǒng)切削加工的優(yōu)勢(shì)，隨著科技的飛速發(fā)展，正在展現(xiàn)它的獨(dú)特魅力。憑借多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控精密電解加工技術(shù)，目前德國(guó)埃馬克電化學(xué)公司可以實(shí)現(xiàn)利用電解加工完全取代高速銑削及五軸電火花加工工藝來(lái)進(jìn)行整體渦輪葉盤及渦輪葉片的加工。
Dorner公司一直是歐洲電解工藝技術(shù)的領(lǐng)先者，該公司從1990年開(kāi)始專業(yè)生產(chǎn)高質(zhì)量的電解機(jī)床，于2002年成功開(kāi)發(fā)出了精密振動(dòng)高頻窄脈沖電解機(jī)床及其生產(chǎn)工藝，并于 2005年研制出世界上第一臺(tái)多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控精密電解機(jī)床。在2009年，Dorner公司正式加入埃馬克集團(tuán)（EMAG）、并更名為埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司后，憑借著埃馬克制造CNC數(shù)控加工中心的平臺(tái)優(yōu)勢(shì)，電化學(xué)加工技術(shù)由此迎來(lái)了里程碑式的發(fā)展。
技術(shù)實(shí)力打造高端產(chǎn)品
埃馬克利用其制造數(shù)控機(jī)床的平臺(tái)優(yōu)勢(shì)升級(jí)的多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控精密電解機(jī)床，綜合了多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控和精密電解加工兩者的技術(shù)特點(diǎn)，基于電化學(xué)陽(yáng)極溶解的原理來(lái)去除金屬材料，無(wú)宏觀切削力，對(duì)工具陰極無(wú)損耗，特別適宜加工壓氣機(jī)末端高溫區(qū)的合金和鈦合金變截面扭曲葉片的高難度整體葉盤。采用埃馬克多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控精密電解機(jī)床的五軸電火花加工工藝即可實(shí)現(xiàn)整體渦輪葉盤及渦輪葉片的電解生產(chǎn)，完全取代了高速銑削。
作為電化學(xué)加工領(lǐng)域的技術(shù)領(lǐng)先者，埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司憑借其在領(lǐng)域里的多項(xiàng)專利技術(shù)，成為世界上首家為航太發(fā)動(dòng)機(jī)提供七軸數(shù)控高頻窄脈沖精密振動(dòng)電解機(jī)床加工整體葉盤的歐洲設(shè)備廠商。其加工過(guò)程全部采用電解工藝，生產(chǎn)效率得到大幅提高，有效降低了生產(chǎn)成本。此外，在歐洲柴油發(fā)動(dòng)機(jī)燃油噴射系統(tǒng)制造領(lǐng)域，高壓共軌噴油嘴針閥體回油槽腔體的電解成型加工也是埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司非振動(dòng)電解機(jī)床（直流或脈沖電源）應(yīng)用最多的領(lǐng)域之一。
以上提到的這兩款電解機(jī)床——非振動(dòng)電解機(jī)床和高頻窄脈沖精密振動(dòng)電解機(jī)床，是埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司的代表產(chǎn)品。在歐洲，EMAG是唯一一家可以同時(shí)提供這兩類電解機(jī)床的設(shè)備廠商。
成功為復(fù)雜工件的可達(dá)性差部位去毛刺
“去毛刺”這一長(zhǎng)久以來(lái)被很多人視作無(wú)法回避的“麻煩事”。近幾年來(lái)，埃馬克電化學(xué)傾心研發(fā)用電化學(xué)去毛刺技術(shù)大獲成功，不僅填補(bǔ)了去毛刺領(lǐng)域的技術(shù)空白，而且使埃馬克集團(tuán)整體技術(shù)更加趨于完善，從而成為了一個(gè)能提供含去毛刺在內(nèi)的所有切削工藝的多面手。
埃馬克電化學(xué)去毛刺機(jī)床的獨(dú)特之處在于，在電解機(jī)床中低速進(jìn)給的陰極工具向固定不動(dòng)的工件運(yùn)動(dòng)進(jìn)行放電加工，從而實(shí)施對(duì)工件的毛刺部位進(jìn)行電解的同時(shí)，其核心的單個(gè)電源控制單個(gè)陰極管子（即多個(gè)電源分別單獨(dú)控制多個(gè)陰極進(jìn)行相對(duì)獨(dú)立的電解加工），并配合專業(yè)陰極的封閉式流道設(shè)計(jì)（不同于其他供應(yīng)商將工件全部浸在電解池里進(jìn)行加工），從而實(shí)現(xiàn)在對(duì)多個(gè)工件進(jìn)行去毛刺時(shí)，完成對(duì)每個(gè)工件上有著不同加工參數(shù)要求的加工部位進(jìn)行電解作業(yè)，同時(shí)還可以對(duì)不需要進(jìn)行去毛刺的部位進(jìn)行有效保護(hù)。在充分保護(hù)工件的同時(shí)，埃馬克電化學(xué)去毛刺機(jī)床可以達(dá)到最經(jīng)濟(jì)及最佳的加工精度，其陰極及電能的損耗僅為競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的1/10。
使用埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司的電化學(xué)加工技術(shù)可以去除所有復(fù)雜工件的毛刺，哪怕是韌性特大或極硬的零件也能精密去毛刺，而且均一性出色。其專利的100%電腦制程控制技術(shù)可以使利用化學(xué)原理電解加工工件的加工精準(zhǔn)度達(dá)到Cmk 1.67 以上。如今，埃馬克電化學(xué)去毛刺機(jī)床已被廣泛用于形狀復(fù)雜工件的可達(dá)性很差的部位，如后棱、凹腔、內(nèi)腔交叉孔的相貫線等處的去毛刺加工。
優(yōu)化工藝，提供最佳解決方案
埃馬克電化學(xué)的研究表明，如果把去毛刺作為工件加工的最后一道獨(dú)立工序，不管是機(jī)械去毛刺還是采用其他方法去毛刺，用戶的設(shè)備投入都將很高。即使采用電解工藝去除毛刺，當(dāng)加工部位需要更改時(shí)，夾具和陰極工具的更改費(fèi)用也是價(jià)格不菲的。而只有在制定工藝方案階段制定出包含去毛刺在內(nèi)的最佳工藝和加工方案，才能配置出最經(jīng)濟(jì)的生產(chǎn)手段。按照這一理念，埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司已成功地為用戶提供了具有精密去毛刺的專門電解加工技術(shù)和為縮短節(jié)拍時(shí)間而設(shè)計(jì)的多位一體封閉式流道夾具的電化學(xué)去毛刺設(shè)備，通過(guò)工藝優(yōu)化，幫助用戶有效降低生產(chǎn)成本。
在精微電化學(xué)加工技術(shù)上的突破
在精微電化學(xué)加工技術(shù)上，埃馬克電化學(xué)已取得了突破性的進(jìn)展。其專利的并聯(lián)多管路可編程展波電源技術(shù)及與此配合的專利加工工作間隙自動(dòng)控制的機(jī)電自動(dòng)化系統(tǒng)，使制造的電化學(xué)加工機(jī)床的技術(shù)指標(biāo)達(dá)到了歐洲先進(jìn)水平，從而可以大幅度地提高工件的加工精度和表面質(zhì)量。其型腔加工的最高重復(fù)精度可達(dá)1～2 μm，最好表面粗糙度可達(dá)Ra 0.05μm，同時(shí)三維成型的加工精度范圍可以控制在1～20μm。目前該公司正在將其先進(jìn)的電化學(xué)加工技術(shù)及機(jī)床設(shè)備廣泛地應(yīng)用到了醫(yī)藥領(lǐng)域，燃料電池雙極板、微電流動(dòng)壓軸承、斜齒輪與反齒輪加工、模具產(chǎn)業(yè)及風(fēng)電等領(lǐng)域。
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作為電化學(xué)加工領(lǐng)域的技術(shù)領(lǐng)先者，埃馬克電化學(xué)加工機(jī)床有限公司擁有多項(xiàng)專利技術(shù)。
背景資料：
認(rèn)識(shí)電化學(xué)技術(shù)
電化學(xué)加工即電解加工，是利用金屬在電解液中發(fā)生“陽(yáng)極溶解”的原理，將工件加工成型的一種非傳統(tǒng)切削加工方法。電解加工時(shí)，工具（刀具）作為陰極連接到直流電源，工件作為陽(yáng)極。在電解液中，工具陰極以一定的低速度移向陽(yáng)極工件，工具和工件之間發(fā)生電荷交換，陽(yáng)極工件被溶解，并被高速流動(dòng)的電解液帶走，從而達(dá)到非常精確的加工要求。
電化學(xué)加工的特點(diǎn)是：不受工件材料的硬度、強(qiáng)度、韌性的限制，如淬火、不銹鋼、耐熱合金鋼等都可以加工；電解沒(méi)有宏觀切削力，適于加工各種復(fù)雜形體及薄壁工件；加工表面無(wú)刀痕、飛邊、毛刺；復(fù)雜型面不需分粗精加工，可在一次進(jìn)給中完成，所以生產(chǎn)效率高。電化學(xué)加工主要用于加工型孔、型腔、復(fù)雜型面、深小孔及去毛刺乃至熱后修型作為傳統(tǒng)銑削的最佳替代工藝等方面。
電化學(xué)加工機(jī)床有機(jī)床本體、直流電源/脈沖電源、電解系統(tǒng)三大部分組成。機(jī)床須具有足夠的剛性、進(jìn)給速度的穩(wěn)定性、良好的防腐蝕性、絕緣性和安全防護(hù)條件。電化學(xué)加工技術(shù)從上世紀(jì)七十年代開(kāi)始，才在大量生產(chǎn)的工件內(nèi)腔成型加工中得到實(shí)際應(yīng)用。到九十年代中后期，由于科技的飛速進(jìn)步，產(chǎn)生了對(duì)高強(qiáng)度金屬加工的特殊需求；同時(shí)電化學(xué)加工技術(shù)在加工精微及形狀復(fù)雜的表面結(jié)構(gòu)中應(yīng)用的成果，體現(xiàn)了其特有的非傳統(tǒng)切削加工的優(yōu)勢(shì)。從而逐漸展現(xiàn)了它的獨(dú)特魅力。
