多年來，即使數(shù)控機床已經(jīng)被廣泛接受和使用，金屬切削機床的發(fā)展依然過于傳統(tǒng)，特定機床都按照車削、銑削和鉆削等各自的功能進行發(fā)展。如果夾持銑刀或鉆頭這類旋轉(zhuǎn)刀具的加工中心能整合用于數(shù)控車削加工，那么通過減少工件的裝夾次數(shù)以及從這臺機床移至另一臺機床的次數(shù)，可縮短停機時間，提高加工效率；這種增效訴求，引發(fā)了在傳統(tǒng)數(shù)控車床上加裝旋轉(zhuǎn)動力頭的變革，也由此實現(xiàn)了車銑復(fù)合加工。當今的現(xiàn)代化多任務(wù)機床帶有可使得刀具旋轉(zhuǎn)與移動的B軸，先進的控制系統(tǒng)及前沿的CAM軟件，令工件通過一次裝夾即可完成主要的加工任務(wù)。
車銑復(fù)合加工有兩種主要的加工形式：工件與刀具軸線平行時的外形輪廓加工；工件與刀具軸線垂直時的面加工。外形輪廓車銑復(fù)合加工類似于采用螺旋插補銑的方式加工旋轉(zhuǎn)工件的內(nèi)外輪廓；而面加工式車銑復(fù)合加工僅能加工外表面。盡管車銑復(fù)合加工看起來與車削加工非常相似，簡直就像采用旋轉(zhuǎn)的銑刀進行車削加工那么簡單，但是這兩種加工方式卻有著本質(zhì)的不同。車銑復(fù)合加工的切削速度由銑刀的轉(zhuǎn)速決定；不同于車削加工的切削速度由工件的轉(zhuǎn)速定義。車銑復(fù)合加工中工件的轉(zhuǎn)速僅與進給相關(guān)。
車銑復(fù)合加工的優(yōu)勢及其應(yīng)用領(lǐng)域如下：
◆ 首先，加工非連續(xù)表面可導(dǎo)致斷續(xù)切削，如加工各種槽及清根等情況時。在經(jīng)典車削加工中，此操作可產(chǎn)生不利于加工的沖擊載荷，導(dǎo)致加工表面質(zhì)量差及刀具的提前磨損。在車銑復(fù)合加工中，所采用的刀具為銑刀，銑削本身就是在負載周期性地變化中進行斷續(xù)切削。
◆ 被加工材料為長切屑材料時。在車削加工中，切屑成形是難以對付的事情；為車刀尋找到合適的斷屑槽也并非那么容易完成的任務(wù)。應(yīng)用于車銑復(fù)合加工的銑刀產(chǎn)生的是短切屑，這顯著提高了對切屑的控制。
◆ 以加工帶偏心軸頸的曲軸及主軸為例：在車削加工中，諸如曲軸頸，偏心凸輪等工件的偏心質(zhì)量可導(dǎo)致不平衡力的產(chǎn)生，對加工產(chǎn)生不利的影響；而車銑復(fù)合加工因工件的低轉(zhuǎn)速而避免了這樣的負面影響。
◆同樣地，看看重型工件的加工：在車削加工中，切削速度由工件的轉(zhuǎn)速決定，受機床主軸驅(qū)動的限制。當主軸驅(qū)動不能帶動重型工件旋轉(zhuǎn)至所需轉(zhuǎn)速，切削速度則遠小于理論值范圍；并拉低了車削加工的整體表現(xiàn)。而車銑復(fù)合加工則有效避免了上述加工難點。
然而，采用車銑復(fù)合加工方法進行生產(chǎn)制造，需要明確刀具與工件的相對位置，正確地選取刀片形狀及加工路徑。比如，刀具位置對形狀誤差產(chǎn)生影響；刀片形狀對被加工表面質(zhì)量產(chǎn)生影響。通常會采用帶修光刀片的銑刀獲得最終的工件形狀。實施車銑復(fù)合加工需充分考慮刀具的選擇及切削參數(shù)的確定，并需要經(jīng)過試切驗證。
在生產(chǎn)制造中引入車銑復(fù)合加工可解決加工難題，并大幅提高產(chǎn)量。在擁有適合的現(xiàn)代化機床及經(jīng)過正確選擇的切削刀具時，采用相對新的、代表未來加工發(fā)展方向的加工方式提高生產(chǎn)率已成為可能。
